Российские предприятия в Книге рекордов Гиннеса

Каждый год в третий четверг ноября в мире отмечают День Книги рекордов Гиннеса. В России она издаётся на русском языке с 1989 года. Кроме интересных порой невероятных фактов в неё заносятся рекордные сведения и о промышленных предприятиях, технологических объектах, в том числе и российских. Вот некоторые из них.

  1. Уралвагонзавод (УВЗ) г. Нижний Тагил, Свердловская обл.

Российские предприятия в Книге рекордов Гиннеса

В Книгу рекордов Гиннеса УВЗ занесён как самое большое предприятие в мире. Его площадь 827 000 кв.м., где размещено более 30 тысяч единиц машиностроительного оборудования. В эту же книгу занесён и танк Т-72, признанный самой массовой боевой машиной в истории.

Экскурс в историю.

Начало. 1931 г. – начало строительства вагоностроительного завода – первого в стране крупного машиностроительного поточного производства. Проект выполнен советскими специалистами без привлечения иностранцев.

11 октября 1936 г. – выпуск первого тяжёлого ж/д вагона.

Великая Отечественная война. Август 1941 г. — решением Государственного комитета обороны на базе УВЗ и 11 вывезенных с западных территорий предприятий организован танковый завод №183. Уже на ноябрь 1941 г. было запланировано выпустить 155 танков Т-34.

Всего за время войны с конвейера завода сошло 25 266 легендарных тридцатьчетвёрок. Изготавливались также бронированные корпуса для самолётов-штурмовиков Ил-2.

Послевоенные годы. Используя опыт и технологии конвейерного изготовления танков, на Уралвагонзаводе возобновили производство вагонов, полувагонов и платформ. Одновременно расширялось выполнение заказов военного, сельскохозяйственного назначения, для строительно-дорожной и авиационно-космической индустрии.

1952 г. – начато производство ж/д цистерн для перевозки жидкого кислорода. В последующие годы с помощью учёных-криогенщиков было освоено производство изотермических цистерн с вакуумно-порошковой изоляцией самых разных модификаций.

Одновременно в эти годы были созданы и производились танки Т-54, Т-55 и Т-62.

1974 г. – началось производство танка следующего поколения Т-72 – самого лучшего танка 2-й половины XX века, который до сих пор стоит на вооружении десятков стран.

Преодоление кризиса. Распад СССР и кризис 90-х не могли не отразиться на ухудшении положения УВЗ. Экономически слабому государству было не до танков и вагонов. А на завоевание мирового рынка были нужны огромные усилия и время.

Но Уралвагонзавод смог сохранить производство с уникальными технологиями. Благодаря кадрам и опыту освоения техники любой сложности, за короткий срок было запущено производство совершенно новых типов изделий для гражданского сектора – гусеничных и колёсных экскаваторов, малогабаритных погрузчиков, ж/д спецвагонов и цистерн.

Более того на УВЗ разработали и подготовили к производству новую военную технику: ракетно-пушечный танк Т-90А, в том числе и в экспортном варианте Т-90С. Создали инженерную машину ИМР-3М для очистки проходов в зонах больших разрушений, боевую машину разминирования БМР-3М для проводки танков по минным полям под обстрелом врага и много другой техники.

Финансовые проблемы завода помог улучшить заключенный в 1999 г. контракт с Индией ($1,2 миллиардов) на поставку танков Т-90С.

Новые времена – новые горизонты.

Благодаря двум президентским указам от 2007 г. и 2012 г. объединение «Уралвагонзавод» преобразовалось в научно-производственную корпорацию (НПК) «Уралвагонзавод». 100% акций НПК владеет государство.

Структура УВЗ. В корпорацию входят почти 30 предприятий, расположенных в разных уголках страны, а также научно-исследовательские институты, конструкторские бюро.

Корпорация состоит из трёх дивизионов:

  • По производству специальной техники для вооруженных сил;
  • транспортных средств для железных дорог;
  • техники для дорожного строительства.

Оборонный дивизион. Некоторые американские издания утверждают, что Уралвагонзавод входит в сотню крупнейших предприятий мира, работающих в военно-промышленном комплексе. Он является единственным изготовителем танков для российской армии.

За последние годы на УВЗ освоили производство гусеничной платформы «Армата», которая стала основой суперсовременного танка Т-14 и тяжёлой боевой машины пехоты Т-15. На сегодняшний день это самые высокозащищённые бронемашины с противоминной конструкцией корпусов.

Завод может гордиться и другими образцами спецтехники: бронированными инженерно-эксплуатационными машинами, гусеничными мостоукладчиками, мостовыми механизированными комплексами, двухзвенными гусеничными транспортёрами, корабельными артиллерийскими установками и др.

Гражданский дивизион. После начала сокращения расходов на оборону перед оборонными предприятиями Президентом поставлена задача увеличения доли гражданской продукции по высоким технологиям до 50% (к 2030 г.).

Уралвагонзавод уже в 2019 г. планирует выпуск продукции для гражданских нужд в количестве 40,9% от общего объёма.

На УВЗ также учитывают предстоящее снижение спроса на основную продукцию – ж/д подвижной состав, в первую очередь полувагоны. Здесь учитывают и другое – увеличение к 2025 г. транзитных перевозок из Китая в Европу примерно в 4 раза. Потребуется огромное количество контрейлерных (для комбинированных железнодорожно – автомобильных перевозок) и фитинговых (для транспортировки контейнеров) платформ. Уже началась работа в этом направлении.

В октябре 2019 г. АО «Федеральная грузовая компания» произвела тестовую отправку еврофуры на контрейлерной платформе с заниженным уровнем пола, изготовленной на УВЗ.

Кроме того на одном из заводов корпорации запускают производство рефрижераторных 40-футовых контейнеров с автономным холодильным агрегатом. Очень важно срочно решить рефрижераторную проблему, так как существующие рефрижераторы устарели, а новые поступают из-за рубежа по «серым схемам».

Продолжается совершенствование ещё одного ключевого направления – производства разнообразной дорожно-строительной техники. В частности, ожидается крупный заказ для Сирии, где развертываются масштабные строительно-восстановительные работы.

Входящий в корпорацию ЦНИИ «Буревестник», начал заниматься совершенно новым экологическим делом – проектированием и производством автоматизированных мусоросортировочных комплексов, внедрением технологий утилизации ТБО. Минпромторг планирует до 2030 г. построить 200 таких комплексов, каждый мощностью в среднем 100 тыс. тонн в год.

В 2018 г. возобновлена работа по производству трамваев. В Коломне, Казани, Нижнем Новгороде тестируются новейшие уральские образцы этого городского транспорта, отвечающие программе «Доступная среда». Это трамваи с низким полом, с набором большого количества опций в салоне: с видеонаблюдением, электронными билетами, зарядкой гаджетов и т.д.

Ещё несколько цифр.

За 80 лет существования на УВЗ произведено более 1 000 000 штук ж/д техники.

За 2018 г. предприятия корпорации представили на реализацию свыше 50 продуктов для «гражданки», а также услуг и работ по 40 направлениям.

Выручка Уралвагонзавода в 2018 г. – 104,3 миллиарда рублей.

Корпорация планирует до 2030 г. внедрить более 30 новых «гражданских» видов продукции.

На 2018 г. количество сотрудников – 29 802 человек.

  1. Лебединский горнообогатительный комбинат (ЛГОК)

Российские предприятия в Книге рекордов Гиннеса

г. Губкин, Белгородская обл.

Лебединское месторождение находится на территории самого мощного на планете железорудного бассейна – Курской Магнитной Аномалии (КМА).

За уникальность запасов железной руды и наличие самого большого в мире карьера, где добывают негорючие полезные ископаемые, ЛГОК два раза занесён в Книгу Гиннеса.

Комбинат поставляет высококачественное обогащённое и концентрированное железорудное сырьё не только крупнейшим металлургическим комбинатам РФ, но и половину продукции отправляет на внешние рынки. ЛГОК является единственным в стране производителем горячебрикетированного железа (ГБЖ).

Российские предприятия в Книге рекордов Гиннеса

История комбината.

1967 г. – правительственное решение о начале строительства в г. Губкине комбината по обогащению железных руд Лебединского месторождения.

1971 г. – начата эксплуатация Лебединского кварцитного карьера.

1972 г. – начало производства железорудного концентрата.

1975 г. – запуск фабрики окомкования.

1982 г. – запуск фабрики дообогащения концентрата.

1992 г. – процесс приватизации, образование АО.

2001 г. – выход на проектную мощность цеха горячебрикетированного железа (ЦГБЖ-1).

2003 г. – на ЛГОК добыт с начала эксплуатации 1 миллиард тонн железной руды.

2006 г. – ЛГОК вошёл в состав холдинга «Металлоинвест».

2017 г. – запущена одна из самых мощных в мире установок получения горячебрикетированного железа (ГБЖ) с улучшенными физическими показателями и составом для повышения эффективности и экологичности металлургического процесса.

О Лебединском карьере.

Добыча руды (железистых кварцитов) ведётся открытым способом в гигантском карьере. Горные работы производятся с использованием взрывчатки, многочисленных экскаваторов с последующей транспортировкой мощными самосвалами и ж/д транспортом в цеха обогатительной фабрики. В смену вывозку производят 36 специализированных поездов («вертушек»). В карьере функционируют 4 железнодорожные станции.

Карьер поражает своими размерами и фантастическим чашеобразным видом с нарезанными через каждые 15 метров по высоте горизонтами. Длина чаши по нулевой отметке более 5 километров, ширина – 3,5 километра, глубина – около 500 метров (соизмерима с высотой Останкинской башней).

Верхний пласт породы, называемый меловым щитом, достигает толщины в 100 метров.

Железная руда, состоящая в основном из магнетита и гематита, залегает на глубине от 50 – 160 метров и глубже. Запасы её (разведанные) здесь оцениваются в 4,3 млрд тонн с содержанием Fe 44,6%. В среднем за год добывается 38 млн тонн руды.

Кроме того добываются попутные минералы в виде мела, песка, кристаллических сланцев, кварцитопесчаника.

Обогащение руды в цехах фабрики.

  • Процесс начинается с дробления, измельчения и сортировки руды.
  • Далее, её обогащают до концентрата с содержанием Fe до 69,5%, часть которого отгружают потребителям. Другую часть отправляют на дообогащение и на линию окомкования для получения окатышей (неофлюсованных и офлюсованных).
  • Дообогащенный концентрат с содержанием Fe свыше 69,5% отправляют металлургам, использующим установки прямого восстановления железа.
  • Неофлюсованные окатыши отправляют предприятиям с доменными печами.
  • Офлюсованные окатыши (Fe > 69,5%) отправляют в цеха горячего брикетирования (ЦГБЖ) — их сейчас 3 на комбинате. Полученные брикеты содержат железа до 90 и более процентов и являются ценнейшим полуфабрикатом для выплавки стали, которая используется в производстве автомобилей, метизов, подшипников.

В июле 2017 г. при участии Президента РФ запущен цех №3 горячего брикетирования – один из крупнейших в мире мощностью 1,8 миллионов тонн брикетов в год. При проектировании была использована технология MIDREX. Цена проекта $660 миллионов. Было построено 130 технологических объектов, при этом модернизированы сопутствующие производства. Создано вновь 400 рабочих мест.

Лебединский ГОК крупнейший потребитель электроэнергии. Даже самый мощный в карьере экскаватор «HITACHI» питается электричеством.

Внедрив уникальную информационную систему управления производственными процессами, в том числе автоматизировав учёт электрической энергии, ЛГОК реализовал программу планируемой закупки электроэнергии на федеральном оптовом рынке. В итоге – значительное снижение себестоимости производства.

Лидер горнорудной промышленности уверенно смотрит в будущее. По прогнозам специалистов имеется гарантия загруженности всей мощности ЛГОКа на 250 и более лет вперёд.

  1. Варандейский терминал.

Район посёлка Варандей, Ненецкий автономный округ.

Варандейский терминал, входящий в Группу «Лукойл», предназначен для отгрузки нефти Тимано-Печорской нефтегазоносной провинции. Он обладает уникальным объектом – стационарным морским ледостойким отгрузочным причалом (СМЛОП).

Российские предприятия в Книге рекордов Гиннеса

В Книге рекордов Гиннеса, куда занесён Варандейский терминал, говорится о нём, как о самом северном постоянно действующем нефтеналивном терминале в мире.

Особенности природных условий Варендея

Находится за Полярным кругом (69° сев. широты) на побережье Баренцова моря, покрытого в среднем 8 месяцев в году льдами толщиной до 1,8 метров.

Мелководье прибрежной зоны не позволяло строительство отгрузочного комплекса на берегу для обслуживания, например, «семидесятитысчников», то есть больших танкеров с дедвейтом 70 тыс. тн.

Вечная мерзлота.

Структура Варендейского комплекса.

Комплекс оснащён межпромысловым нефтяным трубопроводом длиной почти 160 км, резервуарным парком вместимостью 325 000 м3, насосными станциями, 3 челночными танкерами ледового класса, ледоколом и буксиром.

Построен вахтовый посёлок и самый главный объект – отгрузочный причал (СМЛОП).

СМЛОП «Варандей».

Он построен в Баренцовом море в 22 километрах от берега, где глубина 17,5 метров. Собирали СМЛОП на заводе «Кливер» в Калининградской области круглосуточно 1700 специалистов в течение 15 месяцев. Затем на полупогружной платформе, самое большое сооружение — опорное основание в 2007 г. транспортировали в Баренцово море.

Конструкция причала – платформы имеет высоту 50 метров, вес – более 11 тыс. тн и состоит из 2-х секций.

В опорном основании находятся технологические системы, а также жилой модуль на 12 человек.

Вторая часть состоит из вертолётной площадки и ключевого сооружения — поворотного швартово-грузового устройства (ШГУ) со стрелой.

Опорное основание имеет восьмигранную форму, что позволяет выдерживать практически любую ледовую нагрузку. Поперечный размер в самом его широком месте -54 метра.

Основание связано с морским дном 24 сваями.

К отгрузочному причалу с берега подведены две нитки трубопровода (d=820 мм), по которым может прокачиваться нефти 8 тыс. м3/час.

Терминал способен ежегодно пропускать через себя 12 миллионов тонн нефти.

В проект инвестировано $1,1 миллиардов.

Отгрузка на танкеры – челноки началась в июне 2008 г.

Как это работает.

Причал «Варандей» уникален своей живучестью: он успешно может функционировать при температурах до – 40°С, при давлении льдин толщиной 1,8 м, при скорости ветра 25 м/сек и высоте волн 3 – 3,5 м.

Главное «действующее лицо» при швартовке танкера — поворотное устройство, смонтированное на громадном подшипнике диаметром 7000 миллиметров. Он работает под действием 4-х гидравлических насосов.

Танкер швартуется одной точкой – носом. Если судно двигается в ту или иную сторону под влиянием ветров, давления льда или течений, поворотная стрела неуклонно с помощью автоматики последует за ним для удержания швартова и носового погрузочного устройства в сегменте, обеспечивающем безопасную погрузку. Иногда танкеру в ходе загрузки приходится совершать 1-2 оборота вокруг причала.

При сложной погодной обстановке приходится закачивать нефть урывками — с отстыковками и повторными швартовками (иногда до 6 раз).

Нарушение ледяного покрова в пространстве вокруг платформы для маневрирования танкеров создаёт ледокол «Варендей». Вместе с многоцелевым судном «Тобой» он также служит для локализации и сбора разлитой нефти. На этих кораблях хранится по километру заградительных бонов, а также соответствующие ёмкости.

К счастью, за десятилетие эксплуатации СМЛОП нефтяных разливов не случалось, как и не было перерывов в транспортном потоке «чёрного золота» к потребителям. Все эти годы в среднем каждые 3 дня от причала отходили груженые нефтеналивные суда.

Автор статьи: Кузьмин Владимир Дмитриевич


  • Как правильно выбрать спецодежду?

  • Весь украинский уголь является некачественным?

  • На Апсатском месторождении в Забайкалье планируют добыть 485 млн тонн угля

  • Сборные металлоконструкции

  • Нефтедобывающая платформа Приразломная

  • Цены на листогибочный станок Тapco Мax 20 2,2

  • Альтернативная электроэнергетика

  • Геотекстиль с доставкой по Москве, России и странам СНГ

Оставить отзыв